精益生產中的七大浪費第一種就是
等待的浪費，而等待浪費的主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
工廠中經常可以看到入庫等待、加工等待、運輸等待等等，因為這些等待和搬運工作產生了物流管理，即現代物流。追其根本，就是典型的管理浪費。
等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。以制造部性能試驗課等待電控盤為例，由于電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠后，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是 “監視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閑視”的浪費。例如在產品檢測過程中，調試人員和氦檢人員站在產品旁邊等待，這種情況是否還有？
除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎？當制造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？
1、驗收等待。為正式入庫而進行的等待，采購件、外協件都會發生這種情況。對策是根據相關供應商的物料需求不同，將入庫工作日程表化，來料檢驗及入庫手續流水化。
2、檢查等待。接收檢驗造成的等待。對策是將交貨日程表化、廢除批檢、將檢查工作同步化。
3、搬運等待。對策是采用直接在生產現場接收來料的方法，減少搬運。
4、入庫等待。為了入庫而進行的等待。將產品放到倉庫里本身就是浪費。
5、出庫等待。從產品找出到出庫的等待，需要實行JIT的配送方式。
6、加工等待。工程能力不平衡，采用大型集中設備等沒有流動的工廠里多發生這種情況。
7、批次等待。一個批次加工造成的后工序等待，批次越大等待越長。
8、作業等待。作業員到來之前的等待。廢除批量作業及培養多能工，合理安排自由崗位員工。
9、準備工作等待。品種切換造成的等待。需要將準備工作細化改善或將準備工作簡化。
10、維修等待。機械故障到修好這段時間的等待。需要實現零故障的生產維護。
11、外發等待。外發加工品的準備、發單處理的等待。不要總是委托外廠加工，實行公司內部制造。
12、返修等待。不良品返修造成的等待。進行問題源流的改善，消除不良及實行防呆防錯改善。
13、出貨等待。產品出貨前的等待，需要按客戶需求節拍進行生產，導入接單生產、均衡化生產及拉動生產系統。
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