隨著中國制造2025的提出，制造工廠如何實(shí)現(xiàn)工業(yè)4.0成為一個(gè)熱點(diǎn)話題。期間，不斷有專家學(xué)者、行業(yè)專業(yè)人士基于制造業(yè)實(shí)際現(xiàn)狀提出了自己的建議和看法。其中，精益生產(chǎn)得到了廣泛的認(rèn)可。大量的行業(yè)人士認(rèn)為，實(shí)現(xiàn)工業(yè)4.0離不開精益生產(chǎn)。

 

    當(dāng)然，在了解精益之前，我們要先了解我國的工業(yè)4.0之路正處于什么階段。在今年11月份的中國機(jī)床工具行業(yè)發(fā)展論壇上，中航工業(yè)集團(tuán)信息技術(shù)中心*顧問寧振波先生提出自己對(duì)于我國工業(yè)4.0現(xiàn)狀的看法，他表示，我國現(xiàn)在正在消化工業(yè)4.0，遠(yuǎn)遠(yuǎn)沒有到消費(fèi)工業(yè)4.0的階段。

 

    為此，他還舉了一個(gè)生動(dòng)的例子：工業(yè)4.0有一個(gè)評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)，由德國科學(xué)工程院以及一些大學(xué)共同建立的。前些年，他們?cè)u(píng)價(jià)了德國紐倫堡西門子小鎮(zhèn)工廠，4.0是滿分的話，紐倫堡的西門子工廠得分是3.5分；接著又評(píng)價(jià)了德國博世公司的汽車工業(yè)，它的得分3.4分；請(qǐng)了同樣的團(tuán)隊(duì)、同樣的評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)評(píng)價(jià)了中國的華為，得分是2.7分。前年，新華社記者隨團(tuán)訪問紐倫堡，采訪了工廠老板，問他：你們現(xiàn)在3.5了，什么時(shí)候能達(dá)到4.0呢？老板考慮了很長時(shí)間回答記者，十五到二十年以后。

 

    從寧振波先生的話語中不難看出，發(fā)達(dá)國家尚且如此，我國距離實(shí)現(xiàn)工業(yè)4.0還有更加漫長的一段路要走。路途雖然遙遠(yuǎn)，但是依然還是要堅(jiān)持走下去，追求工業(yè)4.0的實(shí)現(xiàn)是走向工業(yè)強(qiáng)國的必經(jīng)之路，完成精益生產(chǎn)是制造工廠轉(zhuǎn)型升級(jí)的關(guān)鍵步驟，

 

    精益化、自動(dòng)化、智慧化和智能化是實(shí)現(xiàn)工業(yè)4.0的四個(gè)軸心，其中，精益化是其他三化的基礎(chǔ)，精益化伴隨著企業(yè)走向工業(yè)4.0的整個(gè)進(jìn)程。當(dāng)然，精益之路并不好走，擁有精益思維、積極采取精益行動(dòng)更是難上加難。

 

    1、統(tǒng)一精益的思想

 

    從表面上看，精益系統(tǒng)是幫助企業(yè)打造一個(gè)持續(xù)增強(qiáng)競爭力、低成本、短交期、多品種小批量的生產(chǎn)和運(yùn)營體系。但是實(shí)質(zhì)上，精益生產(chǎn)的關(guān)鍵在人、在如何用系統(tǒng)的方法培養(yǎng)人解決問題的能力以及通過使用工具養(yǎng)成有科學(xué)性的思考能力。所以，統(tǒng)一人的思想，讓公司的領(lǐng)導(dǎo)層、執(zhí)行層都充分理解精益的過程以及作用極為關(guān)鍵。

 

    舉個(gè)例子，目前，培訓(xùn)是許多企業(yè)促使員工進(jìn)行改變的重要途徑，但是事實(shí)表明，培訓(xùn)所起到的效果微乎其微，培訓(xùn)不能幫助員工完全自身的惰性，員工對(duì)培訓(xùn)的態(tài)度也是得過且過。這樣的改善活動(dòng)成效有限。

 

    所以，企業(yè)必須要先培養(yǎng)員工的精益思想。首先，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)要虛心學(xué)習(xí)精益思想，并以強(qiáng)大的領(lǐng)導(dǎo)力為依托導(dǎo)入精益改善活動(dòng)，引導(dǎo)員工動(dòng)手；其次從身邊能做的小改善、微改善開始做起，讓員工切實(shí)體會(huì)到改變的好處，員工才會(huì)去主動(dòng)、積極做出改變，進(jìn)一步樹立興趣和信心。

 

    2、采取精益行動(dòng)

 

    解決如何做的問題后自然而然要回到了方法論的問題上，因?yàn)樗械膯栴}都會(huì)依附于流程之中。但是，每個(gè)企業(yè)的精益化進(jìn)度不同，所采取的相關(guān)行動(dòng)和方法也會(huì)不同。

 

    舉個(gè)例子，從工廠的浪費(fèi)環(huán)節(jié)來看，工廠中常見的浪費(fèi)有八種：等待浪費(fèi)；搬運(yùn)浪費(fèi)；不良浪費(fèi)；動(dòng)作浪費(fèi)；加工浪費(fèi)；庫存浪費(fèi)；制造過多（過早）浪費(fèi)；事后管理浪費(fèi)。針對(duì)不同的浪費(fèi)行為需要采取不同的精益行動(dòng)，針對(duì)庫存浪費(fèi)可以減少大批量生產(chǎn)、減少大批量采購等，但有些企業(yè)始終能保持少庫存或者低庫存，所以這一點(diǎn)對(duì)他們并不適用，轉(zhuǎn)而制造過多（過早）浪費(fèi)極為嚴(yán)重，則需要采取相應(yīng)的行動(dòng)。

 

    總之，在精益生產(chǎn)中存在的流程性問題，無論哪個(gè)都要找到與之對(duì)應(yīng)的解決工具：解決流程速度的問題可以查找精益生產(chǎn)相關(guān)的工具和方法；解決流程穩(wěn)定性與波動(dòng)性的問題，可以查找六西格瑪相關(guān)的工具和方法；現(xiàn)有流程能力不夠無法解決問題那就查找流程設(shè)計(jì)相關(guān)的工具和方法。每個(gè)企業(yè)需要從自身實(shí)際出發(fā)，作出相應(yīng)的調(diào)整。

 

    3、堅(jiān)持不懈進(jìn)行改善活動(dòng)

 

    精益的本質(zhì)就是不斷地改善，它不要求企業(yè)擁有一個(gè)專業(yè)的團(tuán)隊(duì)管理精益工作，卻要求每個(gè)員工都參與到改善工作中來。作為精益的創(chuàng)造企業(yè)豐田沒有專門管理精益生產(chǎn)的專職人員，但他們的精益生產(chǎn)卻做得很好，這就源于他們不斷的改善活動(dòng)。

 

    首先，員工要有改善的意識(shí)，有提高效率的意識(shí)，管理者要把改善作為員工績效考核的一部分，以提高員工的積極性。

 

    其次，改善要可視化。可視化可以暴露問題，找出改善的突破口。比如你想要改善物流動(dòng)線，就必須收集到一天中每時(shí)每刻的物流車的運(yùn)行情況，它在哪里發(fā)生了等待，在哪里發(fā)生了堵塞，在哪里發(fā)生了會(huì)車，有了這個(gè)時(shí)刻的運(yùn)行狀態(tài)，才可以發(fā)現(xiàn)其中的問題。

 

    總之，精益在于企業(yè)生產(chǎn)的每個(gè)角落、每個(gè)環(huán)節(jié)，孜孜不倦的改善活動(dòng)就是精益的出發(fā)點(diǎn)。在企業(yè)走向工業(yè)4.0的路上，精益是基礎(chǔ)，也是過程。當(dāng)然，作為回報(bào)，精益可以讓企業(yè)比對(duì)手更高效地實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化、智慧化和智能化等三化建設(shè)，為三化建設(shè)提供資金和文化支持。