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戰(zhàn)術實施計劃：確定工作流，確定所需和擁有的資源，確定需要考慮的其他要素總結，并安排負責人。 項目評估流程：與相關利益方規(guī)劃每日/每周/每月的總結。 穩(wěn)定：減少投入和流程

回顧并改進變革，對各部門經理進行指導。在微觀轉型過程中盡量結合新的系統(tǒng)/達成一致的改進措施，對剩下的價值流應用實施的系統(tǒng)。確保新系統(tǒng)的可持續(xù)性，通過業(yè)績指標進行審計

什么是精益服務？ 精益服務是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使服務系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化，并能使服務過程中的一切無用、多余的東西被

實現精益服務的原則： （1）從顧客的角度而不是從某個公司、部門或機構的角度決定價值； 從顧客的角度決定價值，意味著企業(yè)的一切過程都要考慮到顧客的需求，一切從顧客的角度

第一個重點是，許多人長期以來就已經在組裝線工作。無論是第一線組裝或加工的作業(yè)員，或是工業(yè)工程師找尋提高生產效率，讓制品具備高品質，以及作業(yè)更人性化的方法。在亨利福

1945-1980的35年間，大野耐一先生根據公司方針，「由下而上」地完成了豐田生產方式在豐田與供貨商的建置。迄今過了40年，豐田仍努力于建置以TPS為經營主軸的「TPS企業(yè)」。 再看豐田

1、1945-1970 為了解決公司內部的生產系統(tǒng)問題，大野耐一先生以部門主管的立場，在其部門內新編成班長、技術員室等推進改善組織，試行改善生產方式，隨著權限范圍的擴大，發(fā)展出

精益的五項基本原則告訴我們，如果我們始終以客戶價值為牽引，持續(xù)拉動并不斷消除價值流過程中的浪費，就能取得改善和進步，逐步向盡善盡美的狀態(tài)趨近。精益的核心，是希望用

在企業(yè)里推行變革，一般要從三個層次著手。 第一個層次，我們叫它問題層。 任何一場變革，都會有一個明確針對的問題點或者目的，正如幾十米之外的箭靶，我們希望找到一套新的

加工車間的 現場管理 （節(jié)選）： ① 建立車間內毛坯件、工裝、機車附件、吊拉工具存放區(qū)，分類存放，擺放整齊，不可超出安全線。 ② 機車附近毛坯、合格品、廢品等分類擺放整齊

倉庫 現場管理 ① 倉庫內墻壁無蛛網，墻面無手印，無亂涂亂畫，無臟痕。 ② 倉庫內暖氣片、管道等干凈無灰塵，無漏汽、漏水現象。 ③ 倉庫內必須清晰劃分出安全線并保持通道暢通

車間主任每月根據公司 現場管理 制度及車間內現場細化標準，對車間現場進行定期或不定期檢查考核，月考核不少于3次，每次必須有記錄、有考核結果。 職能部門考核辦法 1、生產設