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可視化控制工具分類 可視化控制工具分類.....當發生異常情況或者需要采取行動時，提供強烈或明顯的信號
精益可視化工廠管理 為了在整個工廠建立可視化的交流和控制系統。事實上，可視化工廠是在5S概念的最高水平，即可視化控制上，進行操作。
如何消除七大浪費中“制造過多（早）的浪費” 精益生產七大浪費中的第七種：制造過多（早）的浪費。其主要因素表現為：管理者認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。
如何消除七大浪費中“庫存的浪費” 精益生產七大浪費中的第六種浪費：庫存的浪費。其主要表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部
如何消除七大浪費中“過度加工的浪費” 精益生產七大浪費中的第五種浪費是加工的浪費。主要因素表現為：制造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。
如何消除七大浪費中“動作的浪費” 精益生產中的七大浪費的第四種浪費：動作的浪費。其主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。
如何消除七大浪費中“不良品的浪費” 精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個零件合格一個零件，第
2017年日本工業現狀及中國工業現狀分析 2017年5月，福布斯雜志發布了全球上市公司2000強，覺得這個樣本相比世界五百強大了許多，我們繼續窺一斑識全豹，看下日本工業的現狀。
如何消除七大浪費中“搬運的浪費” 精益生產中的七大浪費的第二種是搬運的浪費，其主要因素表現為：車間布置采用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的
如何消除七大浪費中“等待的浪費” 精益生產中的七大浪費第一種就是等待的浪費，而等待浪費的主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
5S管理培訓的八大目的 5S管理培訓最終要達到八大目的：整齊、整潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業的威望。
- 電力裝備企業的計劃改善
從2011年開始，陸續服務了多家電氣裝備企業：大全集團，生產橋架，母線，開關柜，電氣部件；許繼，生產開關柜，繼電器和各類儀表；東方電氣，生產汽輪機和電機。逐步對電力裝備
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